Система ХАССП принципы и факторы

ХАССП — это специализированная система производства пищевых продуктов, обеспечивающая систематическую идентификацию, оценку и управление опасными факторами, которые влияют на безопасность продукции. HACCP (англ, Hazard Analysis and Critical Control Point) переводится, как анализ рисков и определение критических контрольных точек. В России же закрепилось устоявшееся обозначение - ХАССП. Данная система позволяет разрабатывать и внедрять системы управления, в которых безопасность пищевых продуктов обеспечивается благодаря анализу и контролю всевозможных рисков на всех этапах производства. Воздействию принципов системы ХАССП подвержены производители, поставщики и дистрибуторы при производстве сырья, поставке и обращении с пищевыми продуктами. Принципы ХАССП, в свою очередь, подразумевают возможность их применения на всех этапах пищевого производства: выращивание, заготовка сырья, обработка, изготовление, распространение, подготовка к продаже и предоставлении продуктов конечному потребителю.

Факторы риска, или опасные факторы ХАССП

Опасности подразумевают воздействие веществ, факторов или условий, связанных с пищевыми продуктами, которые могут привести к заболеваниям, травмам или смерти людей. Данные риски выявляются и устраняются при помощи системы ХАССП, которую с 2015 года необходимо внедрять на всех пищевых производствах. Выделяют три вида основных опасных факторов на производстве пищевой продукции: биологические, химические и технические.

БИОЛОГИЧЕСКИЕ

Опасными биологическими факторами пищевого происхождения являются бактерии, вирусы, плесневые и другие грибы, а так же насекомые. Данные организмы, как правило, связаны с людьми и продовольственным сырьем, используемым на пищевых предприятиях. Часть из них встречаются в естественной среде выращивания продовольственного сырья. Источником появления других могут быть используемые при производстве вода, технологическое оборудование, могут попадать в сырье и готовые продукты из воздуха. Многие из них уничтожается в процессе приготовлении пищи, так же, их число может быть минимизировано, если соблюдается оптимальный режим производства, хранения, транспортировки, реализации продуктов.

ХИМИЧЕСКИЕ

Химические опасные факторы в пищевых продуктах могут быть естественного происхождения, а могут образовываться в процессе переработки пищевого продукта. Если уровень концентрации токсичных элементов намного выше нормы, то это может стать причиной острых случаев пищевых отравлений и болезней пищевого происхождения, при уровнях ниже предельно допустимых они так же могут вызывать хронические заболевания. Примеры опасных химических факторов:

• аллергены, микотоксины, гистамины, гликозиды, токсины грибов, токсины моллюсков и др — вещества естественного происхождения.;
• сельскохозяйственные препараты, такие как пестициды, удобрения, антибиотики, гормоны роста — привнесенные токсические элементы;
• свинец, кадмий, ртуть, мышьяк, цианид — опасные токсичные элементы.

ФИЗИЧЕСКИЕ

Твердые посторонние объекты в пищевых продуктах могут быть причинами болезней и травм. Данный вид опасных факторов может возникнуть из-за загрязнения сырья или несоблюдения оптимальных технологических режимов во многих сегментах пищевой цепи, от сбора урожая до потребителя, включая производственную сферу.

Примерам физических опасных факторов и их источников являются:

• осколки стекла (бутылки, банки, посуда);
• дерево (ящики, строительные материалы);
• растительные примеси (солома, семена сорных растений);
• камни (строительные материалы);
• металлические примеси (оборудование, провода);
• изоляция (строительные материалы);
• кости (неправильная переработка);
• пластик;
• бумага (упаковка, оборудование);
• предметы личного имущества персонала и др.

Основные принципы реализации ХАССП

Применение принципов ХАССП позволяет понизить риски производства и предоставить дополнительные гарантии потребителям за счет своевременной идентификации опасностей и управления ими, до того как они создадут угрозу. Данный принципов, или рычагов воздействия на системы качества, существует всего семь.

7 принципов ХАССП

1) Анализ опасностей

Для начала составляется список значимых для потребителя опасностей (способных принести вред жизни или здоровью). Опасности, которые имеют малую вероятность возникновения, могут в дальнейшем не рассматриваться в системе ХАССП. В ходе анализа исследуются все ингредиенты и сырье, входящие в пищевые продукты, каждый этап пищевого производства и реализации.

При проведении анализа необходимо разделять такие понятия как безопасность и качество. Опасностью является биологический, химический или физический фактор, который с большой долей вероятности может нанести вред, привести к травме или заболеванию, если отсутствует должный контроль. Выявление опасностей и рисков — очень важный принцип, в случае не корректного анализа, или не выявления какого-либо риска, план ХАССП окажется бесполезным.

Грамотный анализ опасностей позволяет:

• выявить возможные опасности и определить меры управления ими;
• проработать необходимые изменения в процессах, для того, чтобы можно было гарантировать безопасность продуктов питания;
• создать основу для определения критических контрольных точек.

Процесс определения рисков состоит из двух этапов. На первом этапе, методом мозгового штурма, определяются все возможные опасности. Результатом становится список потенциальных биологических, химических и физических опасностей. При составлении списка в первую очередь обращается внимание на те опасности, которые можно напрямую контролировать в процессе производства. Вторым этапом выявляют те опасности, которые необходимо включить в план ХАССП. Каждой опасности присваивается степень сложности с точки зрения тяжести последствий для потребителей и вероятности возникновения этой опасности. Опасности сортируются по степени важности. Список заносится в специальную таблицу, так же он может быть выполнен в виде текста, но, в любом случае, анализ опасностей должен быть представлены документально.

2) Определение критических контрольных точек (ККТ)

Данная процедура необходима для реализации мер контроля по предотвращению или снижению опасности до приемлемого уровня. Корректное выявление всех ККТ является основой для систематического управления опасностями , возможными на производстве пищевых продуктов. Критические контрольные точки фокусируются в тех местах производственных процессов, где появление опасности может быть предотвращено или снижено до приемлемого уровня. Примерами расположения ККТ могут являться процесс термической обработки, заморозка, проверка ингредиентов на наличие осадка, проверка продукта на содержание металлов и прочее.

Критические контрольные точки должны быть детально проработаны и задокументированы. ККТ применяются только с целью управления безопасностью продуктов питания. Необходимо учитывать, что даже для похожих методов производства продуктов могут быть выявлены разные опасности, и соответственно, для них будут другие ККТ.

3) Определение критических значений

Критические значения - это максимальные или минимальные значения биологических, химических или физических параметров, которые должны контролироваться в ККТ. Критические значения позволяют различать безопасные и не безопасные условия выполнения действий в критических контрольных точках. Каждая ККТ имеет один или более параметров, с помощью которых можно предотвратить или устранить опасность или снизить ее до приемлемого уровня. Соответственно, каждый параметр должен иметь одно или более критических значений.

Основой критические значения являются такие факторы, как температура, время, физические размеры, влажность, кислотность, концентрация солей и прочее, а так же сенсорно воспринимаемая информация (запах, внешний вид, вкус).Помимо этого, должны быть определены критерий безопасности продукции, основанные на критических параметрах. Например, снижение концентрации сальмонеллы при термической обработке в n раз. Критические значения и критерии безопасности продукции должны быть документально обозначены в стандартах организации, руководствах или прочей производственной документации.

4) Установление процедур мониторинга

Мониторингом называется плановая последовательность действий, направленных на контролирование, проверку или измерение установленных величин в ККТ системы ХАССП.

Мониторинг выполняет в общей системе принципов следующие задачи:

• помогает отслеживать ход выполнения всех операций в процессе производства;
• определяет отклонения от установленных ККТ;
• обеспечивает необходимое документирование показателей безопасности продукции, подтверждающих ее соответствия установленным нормам.

Методы мониторинга напрямую зависят от характера установленных ККТ, их количества, значений критериев безопасности и величины контрольных границ. Выполняющий мониторинг персонал должен быть обучен соответствующими методами мониторинга и должен уметь пользоваться измерительным оборудованием. Оборудование для проведения мониторинга должно быть откалибровано и проверено.

При выборе процедур мониторинга, следует отдавать предпочтение непрерывным методам. В том случае, когда невозможно осуществлять непрерывный мониторинг, необходимо установить периодичность проведения измерений. Частота измерений должна быть установлена таким образом, чтобы можно было гарантировать управление процессом в каждой критической контрольной точке. Все записи результатов мониторинга должны быть связаны с конкретной ККТ, иметь даты и подписи ответственного лица, выполнившего измерения.

5) Определение корректирующих действий

Система ХАССП по управлению безопасностью продуктов питания направлена на определения угроз для здоровья и выработки упорядоченной системы действий по предупреждению, устранению или снижению опасности для конечных потребителей. Ни одно производство пищевых продуктов не застраховано от отклонений от установленных требований. Но, при этом, целью корректирующих действий системы ХАССП является не допустить выпуск и реализацию продукции, которая может причинить вред здоровью или жизни потребителя.

Корректирующие действия, которые предусматривает система ХАССП, состоят из следующих моментов:

• определение и устранение причин несоответствий;
• определение местонахождения несоответствующей продукции;
• регистрация выполненных корректирующих действий.

Корректирующие действия должны быть разработаны для каждой ККТ и их необходимо включить в план ХАССП. В плане ХАССП необходимо отразить состав корректирующих действий, ответственность за выполнение действий и состав записей по корректирующим действиям.

6) Определение процедур верификации

Верификация — это система действий, которые контролируют систему, подтверждают эффективность плана ХАССП и способность системы ХАССП работать в соответствии с планом. Верификация должна выполняться в процессе разработки плана ХАССП, а процедуры верификации должны быть встроены в систему ХАССП.

Так же, верификация призвана оценить способность системы работать в соответствии с разработанным планом ХАССП. С этой целью процессы организации содержат действия, подтверждающие корректное выполнение плана ХАССП, грамотное выполнение контроля критических контрольных точках, правильное выполнение корректирующих действий и ведение записей.

Другой функцией верификации является подтверждение того, что план ХАССП технически выполнимым, а мероприятия, предусмотренные планом, позволяют эффективно контролировать возможные опасности. Верификации плана ХАССП включает в себя информацию о экспертных заключениях, наблюдениях, измерениях и оценках. Процедуры верификации должны выполняться как собственным персоналом организации, так и внешними экспертами.

7) Определение процедур документирования и ведения записей

Применение ХАССП подразумевает разработку, ведение и хранение соответствующей документации и всевозможные записи. Документирование необходимо для того, чтобы можно было управлять системой ХАССП максимально эффективно, а также иметь возможность подтверждать соответствие продуктов питания требованиям по безопасности документально. Документооборот во многом зависит от специфики производства и выпускаемой продукции. В общем виде, состав документации системы ХАССП будет включать в себя: список опасностей, план ХАССП, записи по верификации плана и его выполнения, записи и документы, которые создаются в ходе реализации плана ХАССП.

Преимущества внедрения ХАССП на предприятиях

Данная система управления позволяет своевременно выявлять риски на предприятии, контролировать ситуацию, положительно влияет на качество товара и безопасность производства. Это, в свою очередь, является гарантией безопасности продуктов для потребителей. Немаловажен и тот факт, что контроль и выявление рисков может осуществляться постоянно. В результате, можно заблаговременно составить прогноз и вовремя устранить возможные риски в пищевом производстве. Можно сделать предварительный вывод о том, что целью политики ХАССП является усовершенствование производства с целью получения качественной и безопасной для потребителей пищевой продукции. Применение системы ХАССП дает ряд преимуществ, как производителям, так и конечным потребителям пищевых продуктов:

• существенно сокращается время реагирования на проблемы с безопасностью продукции (производители получают возможность быстро выявлять причины проблем и устранять их); - система ХАССП не позволяет проблеме передаваться на следующий этап производства, так как происходит ее блокировка на этапе возникновения;
• снижаются потери (принцип предупреждения опасностей позволяет контролировать стоимость за счет снижения брака и возвратов);
• системный мониторинг производственных процессов позволяет выявить проблемы на ранних стадиях, и тем самым сократить потери;
• появляются дополнительные возможности доступа на рынок (за счет возросшего спроса на безопасную продукцию);
• система ХАССП позволяет производителю демонстрировать документы и записи, которые подтверждают, что производство пищевой продукции находится под контролем (за счет этого повышается уровень доверия покупателей и потребителей к самой продукции);
• повышается ответственность персонала (так как система ХАССП направлена распределять и контролировать ответственность сотрудников на каждом этапе производства).

Процесс производства пищевых продуктов требует особого внимания к безопасности производства и качеству пищевых продуктов, а главное, их безопасность для жизни и здоровья потребителя. Поэтому, каждый ответственный и добросовестный производитель должен приложить все усилия для соблюдения этих требований. ЦС «Гарант» с готовностью окажут любое содействие по вопросам сертификации, СМБПП и СМК.